A pellet méretének hatása az aprítási folyamat során a takarmány pellet készítő gépben

1. A részecskeméret aprításának fontossága az aprítási folyamat szempontjából

A takarmányzúzás részecskeméretét a takarmány átlagos szemcseméretének feltüntetésére használják aprítás után, tükrözve a takarmány zúzódási fokát. A gömb alakú pellet adagolásának szemcsemérete az átmérője. A nem gömb alakú pellet adagolásának részecskemérete különféle expressziós módszerekkel rendelkezik, mint például a szitán lévő maradék százalékos aránya, az aritmetikai átlagos részecskeméret-módszer és a geometriai átlagos részecskeméret-módszer. A jelenlegi mérési módszer kétrétegű szitálást tartalmaz. A módszer, a négyrétegű szitálási módszer, a nyolcrétegű szitálási módszer, a tizennégy rétegű és a tizennégy rétegű szitálási módszer nagyon pontos, de a mérés és a számítás zavarba ejtőbb és a munkaterhelés nagy. Ezért a vizsgálatok kimutatták, hogy a négyrétegű szitamódszer elfogadható pontossági tartományon belül helyettesítheti a tizennégyrétegű szitamódszert.

A betáplálási zúzás során a zúzás részecskeméretét elsősorban a kalapács lineáris sebessége, a kalapács szitahézagja, a kalapács vastagsága és száma, a szita átmérője, a szita vastagsága stb. Ellenben a zúzás részecskeméretének különbsége befolyásolja ezek kiválasztását is paraméterek és felszerelés. Hasonlóképpen, az aprító részecskeméret meghatározza a létesítmények és berendezések sorozatának használatát és működését, valamint a technológiai folyamatok és módszerek meghatározását. Látható, hogy a zúzás méretének meghatározása jelenti ennek a kapcsolatnak az alapját, és ez egyben a teljes takarmány-feldolgozási folyamat sarokköve, amely kulcsfontosságú szerepet játszik. Ez a zúzóláncot is nélkülözhetetlenné és pótolhatatlanná teszi a feldolgozási folyamat egyik fő láncszemeként.

2. A zúzás részecskeméretének hatása a zúzási folyamatra

2.1. A törőgép megválasztására és a fő szerkezetre gyakorolt ​​hatás

(1) A tudomány és a technológia fejlődésével és fejlődésével alkalmazkodjon a különböző funkciókhoz.

Létrejött a régió és a piac által igényelt porlasztó. A különböző aprító szemcseméret és a különböző típusú takarmány-alapanyagok eltérő követelményeket támasztanak a törőgépekkel szemben, és a kiválasztott törőgépek típusai is eltérőek.

A porlasztókat általában sugármalmokra, mechanikus malmokra, őrlő malmokra és rendkívül alacsony hőmérsékletű malmokra osztják. A takarmányipar gyártásában általában mechanikus malmokat használnak. A takarmányzúzás nagysága szerint a zúzó felosztható durva, közepes, mikrotörőre és ultrafinom apróra. A víztápoknál, amelyeknél nagyobb a részecskeméret-követelmény (a részecskeméret< 0,6),="" finom="" aprítót="" vagy="" ultrafinom="" őrlőt="" kell="" választani.="" a="" mechanikai="" szerkezeti="" jellemzők="" szerint="" kalapácsmalomra,="" tárcsamalóra,="" karommalomra,="" hengermalomra,="" lapítóra="" és="" tortadarálóra="" osztható.="" az="" egyszerű="" felépítés,="" az="" erős="" alkalmazkodóképesség="" és="" a="" magas="" termelési="" hatékonyság="" miatt="" a="" kalapácsmalmot="" széles="" körben="" használják,="" ezért="" az="" állattenyésztési="" és="" baromfitakarmány-üzemekben="" általában="" a="" közepesen="" törő="" kalapácsmalmot="">

(2) Az egyes törőgépek fő szerkezete eltérő, ezért ebben a cikkben csak a részecskeméret aprításának a kalapácsmalom különböző szerkezeteire és paramétereire gyakorolt ​​hatását tárgyaljuk.

A kalapács a zúzott anyagok fő szerkezete, és a kalapács végén lévő lineáris sebesség közvetlenül befolyásolja a részecskeméretet. Már a hatvanas években a kísérletek azt mutatták, hogy minél nagyobb a kalapácslap sebessége, annál kisebb a részecskeméret. Kis zúzó részecskeméretű és nagyobb szívósságú anyagok esetén a legjobb végső lineáris sebesség 100-110m / s. A kalapácsok vastagsága és száma a szemcseméret méretével is összefüggésben van, a képlet szerint: (ε - a kalapácsok sűrűségi együtthatója; B - a zúzókamra szélessége, m; D - a rotor átmérője, m; Z - a kalapácsok száma; δ - az egyes kalapácsok vastagsága, M) Látható, hogy amikor a részecskeméret-követelmény kisebb, akkor a kalapácsok száma nagyobb és a vastagsága vékonyabb, de minél nagyobb a szám , a terhelés nélküli energiafogyasztás növekszik, és a kilowattóránkénti teljesítmény csökken.

A kalapács szitahézagja szintén összefügg a szemcseméret zúzásával. A kicsi rést nem könnyű elzárni a rosta lyukain, és jó aprító hatása van. Általában az ultrafinom csiszoláshoz szükséges kalapácsszitahézagnak 5-6 mm-nek, általában 12-15 mm körülinek kell lennie.

A szűrő fő osztályozási komponensei a zúzási folyamatban különböző mértékben befolyásolják a zúzás részecskeméretét, a zúzás minőségét és a zúzási hatást. Manapság a szitákat szabványosították, és a különböző nyílásoknak megfelelő rosták vastagsága és nyitási aránya van. A rosta szilárdságának és a zúzott részecskeméretnek a feltétele, hogy minél nagyobb a rosták nyitási aránya, annál jobb, és minél vékonyabb, annál jobb. A részecskeméret meghatározása után a szita egyéb paramétereit is meghatározzuk. A rekesz a fő tényező. A rosta átmérője és a betáplálás részecskemérete közötti kapcsolat nagyjából a következő: átlagos szemcseméret (mm)=(1/4 - 1/3) rosta átmérő (mm). A takarmány geometriai átlagos szemcsemérete lineáris összefüggésben van az azonos vastagságú szita nyílással, így a különböző alapanyagok geometriai átlagos részecskemérete nagyjából levezethető, és a szita vastagsága és nyílása a az előírt szükséges geometriai átlagos részecskeméret. A zúzott szita nyílásának és a zúzott anyag részecskeméretének geometriai átlagához viszonyított aránya csökken, amikor a szita nyílása csökken.

A porítás részecskemérete közvetlenül vagy közvetetten függ össze a poroló több összetevőjével vagy működési paramétereivel. A köztük lévő kapcsolat megértésével jobban szolgálhatjuk a gyártást, a berendezések optimalizálását és a gyakorlati problémák megoldását. A zúzódó részecskeméret befolyásolja az állat fehérje emészthetőségét, a takarmány konverziós arányát, a napi nyereséget, a vágási arányt és sok más gazdasági mutatót. Ez az alapvető oka annak, hogy a vállalatok gazdasági előnyökre tesznek szert az iparban, ezáltal minden irányba hajtva a gazdaságot. A törőgép fejlesztése is profitál ebből.

2.2 A szívórendszerre és szállítóeszközre gyakorolt ​​hatás

A jelenlegi porlasztók ésszerű szívó rendszerrel vannak felszerelve, amely 10-30% -kal növelheti a teljesítményt, és csökkentheti a porított anyag hőmérsékletét. A Song Yongxin ugyanazokkal a képernyők specifikációival optimalizálja a közönséges és az ultrafinom daráló légszívó rendszerének paramétereit. Az eredmények azt mutatják, hogy az ultrafinom daráló légmennyisége kisebb, mint a közönséges darálóé, de a szél nyomása nagyobb, mint az utóbbi. Ezért amikor kis zúzott részecskeméretű termékeket állítunk elő, a levegő mennyiségét megfelelően csökkenteni kell, de a légnyomás nem lehet alacsony, hanem magas. Az alapanyag összetörése után az összetört anyagot az adagolótartályba kell szállítani. A kalapácsmalom ürítési módja főként pneumatikus szállítást és mechanikus szállítást, valamint kiegészítő szívást (csavaros szállítószalag és lift) tartalmaz. A mechanikus továbbítás szívórendszere teszi a zúzótermet A negatív nyomás bizonyos mértékben javítja a hatékonyságot. Ha a zúzott termék részecskemérete kicsi, a pneumatikus szállítórendszer kiválasztása a legmegfelelőbb módszer az anyag folyamatos továbbítására, ha a törő részecskemérete kicsi, és nem könnyű szennyezést okozni. Általánosságban elmondható, hogy a pneumatikus szállítmányozásnak nagy az energiafogyasztása, magas a zajszintje és nagy a vízvesztesége. A takarmány fix költsége valamivel magasabb, mint az utóbbi. Számos kutató azonban tanulmányozta a pneumatikus továbbítás okozta problémákat, amelyek alapot nyújtanak a jövőbeni fejlesztésekhez.

2.3 Hatás a zúzási és adagolási folyamatra

A kötegelés és az aprítási folyamat szorosan összefügg. A takarmányfeldolgozás során két folyamatáramot származtatnak: először zúzás, majd adagolás és első adagolás és zúzás. A legjobb porlasztási hatékonyság az első porlasztással, majd az adagolási eljárással érhető el, a részecskeméret szabályozása kényelmes, az első adagolás, majd a porosítási folyamat alkalmazkodó, és nagyszámú adagolótartályra nincs szükség, ami megtakarít alapterület és elősegíti a takarmány részecskeméretének egységességét. Mindkét feldolgozási technikának megvannak a maga előnyei, de ha az előállított termék viszonylag kicsi szemcsemérettel, alacsony szemcse-tartalommal, magas fehérjetartalommal és könnyen ívelhető (például egyes vízi takarmányok esetében), akkor az első összetevőt, majd a zúzási eljárást lehet előnyben részesíteni. .

2.4 A zúzási folyamatra gyakorolt ​​hatás

A zúzási szakasz folyamata felosztható elsődleges és másodlagos zúzásra. Az elsődleges aprító folyamatberendezés egyszerű, a beruházási költség alacsony, de az energiafogyasztás magas. A másodlagos zúzási folyamat pótolhatja az elsődleges zúzás hiányosságait, és az energiafogyasztás több mint 22% -kal, a teljesítmény pedig több mint 25% -kal nő, de a berendezés beruházási költsége magas. Kis részecskeméretű takarmány előállításakor (vízi takarmány) a másodlagos aprítási eljárást kell kiválasztani. Az anyagokat aprítás előtt vagy után osztályozzák. Azok, amelyek megfelelnek a részecskeméret követelményeinek, belépnek a következő folyamatba, különben visszatérnek a zúzóhoz, hogy folytassák a zúzást, amíg megfelel a követelményeknek. Eddig. Ezenkívül a kis takarmánygyáraknak egyszeri aprítási eljárást kell elfogadniuk a feldolgozó berendezésekbe történő beruházások megtakarítása érdekében, de a gyártási folyamat során különös figyelmet kell fordítaniuk arra, hogy az aprító törje-e a képernyőt az átadási arány biztosítása érdekében. De jelenleg a takarmánygyár egyre nagyobb méretűvé válik, és az elsődleges folyamatot fokozatosan felváltja a másodlagos zúzási folyamat.

3. összefoglaló

Összefoglalva, a zúzás részecskemérete bizonyos kapcsolatban áll a teljes zúzási folyamattal. A megfelelő zúzási méretnek megfelelően kiválasztják a zúzógépet és beállítják a paramétereket, majd meghatározzák a zúzórész folyamatfolyamatát, valamint a zúzási és adagolási szakasz folyamatát. . A helyes és ésszerű zúzási folyamat megtervezéséhez meg kell érteni a különböző fiziológiai szakaszok és különböző típusú állatok optimális aprítási részecskeméretét, a kiválasztott aprítógép jellemzőivel kombinálva, és ésszerű folyamatáramot kell kialakítani a termelés előnyeinek maximalizálása érdekében . Jelenleg a zúzási szakasz még mindig az energiafogyasztó és zajos része az adagolási folyamatnak. A takarmánygyár folyamatfolyamának megtervezésekor és a helyszín kiválasztásakor figyelembe kell venni az olyan kérdéseket, mint a költség, az energiafogyasztás és az előnyök, és környezeti értékelést kell készíteni. munkahelyek.