A takarmány pellet készítő gép eltömődésének okai és megoldásai:

A takarmánypellet-gyártó gép eltömődésének okai és megoldásai:

A takarmánygyártási folyamatban a pelletáló biztonságos és normális gyártása nagyon fontos, de a tényleges gyártásban különböző okok miatt könnyű vastag és kemény anyag "kéreg" képződni a gyűrűs lapka és a nyomáshenger között. Az anyagot nem lehet kipréselni a szórónyílásból, ami a pelletgyár gyűrűjének elakadását vagy csúszását okozza, ami a pelletgyár eltömődésének gyakori jelenségét eredményezi.

A gép eltömődésének okai a következők:

1.a penésztekercsek közötti rés nem megfelelő

A penésztekercsek közötti rés túl nagy, ami miatt a penésztekercsek közötti anyagréteg túl vastag és egyenlőtlenül oszlik el, és a nyomásgörgő az egyenetlen erő miatt könnyen csúszik. Ha a lapkahenger szorító ereje az anyagon kisebb, mint a lapkanyílás belső falának ellenállása az anyaggal, az anyagot nem lehet kiszorítani, és a gép blokkolva lesz. A gépi eltömődés csökkentése érdekében figyelmet kell fordítani a penésztekercsek közötti rés beállítására a gyártás során. A beállításkor a nyomásgörgőnek és a gyűrűformának "látszólagos, de nem támaszkodó, mint az esztergálást és nem fordulást" állapotot kell képeznie. A megfigyelések szerint a rés normális 3-5 mm. Ezek közül nagyon fontos a granulátor tapasztalata és a beállítási érzés.

2. A gőz hatása

A pellet takarmánygyártási folyamatának legideálisabb termelési feltételei a következők: a nyersanyag nedvessége megfelelő, a gőz minősége jó, és elegendő kondicionálási idő áll rendelkezésre. A száraz telített gőz megfelelő használata a granuláláshoz hatékonyan javíthatja a granulátor teljesítményét és a pellet minőségét. A jó pelletminőség és a magas teljesítmény biztosítása érdekében a pelletgyár különböző átviteli részeinek normál működése mellett biztosítani kell a pelletgyár kondicionálóba belépő száraz telített gőz minőségét is. Az alkalmazandó telített gőz lágyító és kenő hatással rendelkezik a granulációs folyamatban, ami növelheti a termelékenységet, csökkentheti a súrlódási hőenergiát, és meghosszabbíthatja a gyűrűs lapka élettartamát; csökkentheti az energiafogyasztást, elősegítheti a keményítő zselézést és a rostos rostkötést; növelheti a részecskéket A formázási sebesség csökken, a por anyaga csökken, és az anyag megjelenése sima és rendezett, ezáltal javítva a termék versenyképességét.

A rossz gőzminőség túl magasra teszi az anyag nedvességtartalmát, amikor kilép a kondicionálóból, és könnyen okozhatja a die lyuk elzáródását, amikor a granulátum ürege képződik, és a nyomásgörgő megcsúszik, és a gép blokkolódik. A konkrét megnyilvánulások a következők: (1)A gőznyomás nem elég, és a víztartalom magas, ami könnyen elnyeli az anyagot túl sok vizet. Ugyanakkor, ha a nyomás alacsony, az anyag hőmérséklete edzett állapotban is alacsony, a keményítő nem zselatinizálható jól, és a granulációs hatás gyenge; (2)Gőz A nyomás instabil, magas és alacsony, és az anyagkondicionálás állapota instabil, ami a granulátor áramának nagy ingadozását, egyenetlen anyagszomjat eredményez, és könnyen okozhatja a gép blokkolását a normál gyártási folyamatban.

A granulátumnak bármikor figyelmet kell fordítania a különböző tényezőkre, például a gőznyomásra és a kondicionáló tápmennyiségére, hogy elkerülje a gőznyomás és a víztartalom által okozott túlzottan magas nedvességtartalmat az anyagban. Ugyanakkor a gőzminőség által okozott dugulások számának csökkentése érdekében a kazánháznak kiváló minőségű és stabil száraz telített gőzt kell biztosítania. A gyártási folyamat során a granulátornak mindig figyelnie kell az oltott és edzett anyag nedvességtartalmára. Egy egyszerű módszer használható annak meghatározására. A konkrét módszer: fogjon ki egy maroknyi anyagot a kondicionálóból, és tartsa egy masszába, és engedje el.

3.a oltó és temperáló hatás hatása

Annak érdekében, hogy a pellet takarmány megfeleljen a piac versenyképes igényeinek, biztosítani kell annak kiváló minőségét. A granulálás előtti anyag kondicionáló hatása nagyon fontos, mert közvetlenül befolyásolja a granulátor kimenetét és a pellet minőségét, különösen a speciális vízi termék vízstabilitása fontos mutató. Ha az anyag granulálás előtt nem lehet teljesen temperálni és érlelni, vízstabilitási indexe nehezen garantálható. Az úgynevezett kondicionálás a porított anyag granulálás előtti előtétje, amely a granulálandó por teljes keverésének és felszívódásának folyamata, valamint a kondicionálóban megfelelő mennyiségű gőz. Válassza ki a kondicionáló berendezést, amely megfelel a műszaki követelményeknek, hogy az anyag teljesen keverhető és gőzzel keverhető a kondicionálóban az anyag és a zselatinozott keményítő lágyításának funkciójának elérése érdekében, ami elősegíti a por tömörítését és a minősített termékek előállítását. A kondicionálónak hosszú ideig tartó hőmegőrző, fűtő és párásító idővel kell rendelkeznie, és a rétegek száma szükség szerint kombinálható és telepíthető annak biztosítása érdekében, hogy az anyag teljes mértékben megfeleljen a kondicionálás követelményeinek, javítsa a pellet felületét és belső minőségét, és javítsa a vízben való vízállóságot. A legfejlettebb módszer ebben a szakaszban a modulátor + minőségbiztosítási eszköz + modulátor használata, amely a legideálisabb oltó és temperáló hatást érheti el.

A helyszíni hibakereséssel csökkenthető a pelletgép dugulásainak száma, ami a gőz beállításával megoldható. Mivel a kazánberendezést véglegesítették, meghatározták a biztosított gőzt. Ügyeljen a gőzvezetékben lévő vízgőz kezelési módjára, próbálja meg eltávolítani a kondenzált vizet a gőzvezetékben, és a kondicionáló elülső végén lévő gőznyomásnak nagyon stabilnak kell lennie.